قالب گیری فوم ساختاری کم فشار

قالب گیری فوم ساختاری کم فشار

 

فرآیند قالب گیری فوم ساختاری کم فشار (یکی از فرآیند های قالبسازی برای ساخت قالب تزریق پلاستیک) رایج‌ترین فرآیندی است که برای ساخت قطعات فوم ساختاری استفاده می‌شود. این فرآیند را می‌توان با استفاده از پرس‌های قالب‌گیری تزریقی استاندارد یا دستگاه‌های مخصوص قالب‌گیری فوم کم فشار (معمولاً دارای اندازه‌های صفحه بزرگتر، ظرفیت گیره کاهش یافته، صفحات بزرگتر، اندازه شات بزرگتر و قابلیت تزریق سریع‌تر) انجام داد. قطعات فوم ساختاری امروزه در صنعت به صورت گسترده مورد استفاده قرار می گیرند.

این فرآیند قالبسازی اصلاح‌شده معمولاً با پلیمرهایی مانند HDPE، PP، ABS، PC، مخلوط‌های ABS/PC و PPO اصلاح‌شده استفاده می‌شود، اگرچه تقریباً هر ماده ترموپلاستیک را می‌توان به این روش پردازش کرد.

رزین های مورد استفاده در فرآیند قالب گیری فوم کم فشار حاوی مقدار کمی عامل دمنده یا کف کننده هستند، معمولاً یک عامل دمنده شیمیایی (CBA) دارای دمای تجزیه است که با دمای پردازش رزین پایه مطابقت دارد. در طول پردازش، این CBA ها تجزیه می شوند تا حجم زیادی گاز (دی اکسید کربن، نیتروژن و غیره) تولید کنند تا عمل کف کردن را فراهم کنند.

در موارد خاص به جای CBA از مواد دمنده فیزیکی یا گاز فشرده استفاده می شود. رزین مورد استفاده برای این فرآیند را می توان به عنوان یک فوم ساختاری از پیش ترکیب شده حاوی CBA خریداری کرد، یا CBA را می توان در محل با استفاده از دسته های اصلی از پیش ترکیب شده (حاوی غلظت بالاتر CBA)) یا با مخلوط کردن خشک پودر CBA به طور مستقیم با گلوله های رزین پایه اضافه کرد.

در حالی که روش‌های اخیر مراحل پردازش و جابجایی اضافی را معرفی می‌کنند، به یک پردازنده اجازه می‌دهند تا به راحتی غلظت عامل دمنده را در فرمول برای هر کاربرد تغییر داده و بهینه کند.

رزین‌های فوم ساختاری همچنین ممکن است حاوی افزودنی‌های دیگری مانند پودرهای معدنی ریز تقسیم‌شده باشند که به عنوان عوامل هسته‌زا برای ارتقای ساختار یکنواخت سلول فوم اضافه شده‌اند.

فرآیند فوم ساختاری کم فشار یک فرآیند شات کوتاه است که با پلاستیک سازی سیستم مواد رزین/CBA شروع می شود (معمولاً بسته به اندازه حفره، ضخامت حفره و کاهش چگالی مورد نظر، شات 10 تا 35 درصد کوتاه است).

در طی پلاستیک سازی، CBA از نظر حرارتی تجزیه می شود تا گازی تولید کند که بیشتر آن در محلول باقی می ماند و در این مرحله از پردازش تحت فشار قرار می گیرد. سپس شات کوتاه به سرعت به داخل حفره قالب تزریق می شود. هنگامی که حباب های گاز در نزدیکی سطح فرو می ریزند، پوست ها تشکیل می شوند، زیرا آنها به سطح قالب فشار می آورند.

حفره قالب به خوبی تهویه می شود و گازهای در حال انبساط به فشار دادن شات کوتاه به انتهای حفره (ایجاد هسته فوم) ادامه می دهند تا پر شدن کامل شود. پس از پر شدن، فشار گاز به طور مساوی در تمام جهات فشار می‌آورد و با سرد شدن قطعه، پوسته‌های جامد را در مقابل سطح قالب قرار می‌دهد و به طور موثر علائم سینک را از بین می‌برد.

در مقایسه با فرآیند معمول قالب تزریق پلاستیک ، تنش‌های انقباض و تاب خوردگی برای فرآیند فوم ساختاری کم فشار بسیار کاهش می‌یابد. این به دلیل فشارهای نسبتا یکنواخت حفره و انطباق برشی هسته فوم است.

با این حال، بسته به هندسه قطعه و شرایط پردازش مورد استفاده، ممکن است گرادیان (شیب تغییرات) چگالی قابل توجهی در طول جریان وجود داشته باشد. قبل از پرتاب، قطعه باید تا حدی خنک شود که استحکام کافی برای مقاومت در برابر تنش‌های ناشی از پرتاب را داشته باشد و فشار داخلی گاز، که بر خلاف قالب‌گیری به کمک گاز، نمی‌تواند خارج شود. فشار گاز باقیمانده می تواند باعث پس دمیدن (افزایش ضخامت قطعه پس از پرتاب) شود، اگر قطعه به اندازه کافی سفت نباشد.

در حالی که فرآیند فوم ساختاری با فشار پایین قادر به تولید قالب‌های بزرگ، ضخیم، سفت، بدون فرورفتگی و تقریباً بدون تنش است، اما در مقایسه با فرآیند قالبسازی تزریقی معمولی دارای معایبی نیز می‌باشد.

دیواره‌های فوم نسبتاً ضخیم‌تر مرتبط با قالب‌گیری فوم ساختاری، ناگزیر منجر به افزایش قابل توجهی در زمان چرخه قالب‌گیری می‌شود. دیوار ضخیم تر همچنین ممکن است منجر به افزایش مصرف مواد شود زیرا کاهش چگالی ممکن است کمتر از افزایش ضخامت دیوار باشد (در مقایسه با یک دیوار نازک تر اما قالب گیری جامد معمولی آجدار).

قالب گیری فوم ساختاری کم فشار قالب تزریق پلاستیک قالبسازی تیراژ محدود تیراژ بالا قالبسازی دقیق پیچیده ارزان مناسب

نمونه ای از قطعات فوم ساختاری

شرکت نوآوران علوم مهندسی پویا در زمینه قالبسازی ٬ ساخت و طراحی انواع قالب های تزریق پلاستیک فعالیت های گسترده ای دارد. جهت سفارش و استعلام قیمت با ما تماس حاصل فرمایید.

قالب گیری فوم ساختاری

 قالب گیری فوم ساختاری

 

امروزه قالبسازی بر مبنای روش های علمی بسیار مهم است. از این رو همواره روش های نوین مورد توجه قرار می گیرد. فرآیند قالب‌ گیری فوم ساختاری ترموپلاستیک نسخه اصلاح‌شده‌ای از فرآیند قالب‌ گیری تزریقی معمولی (قالب تزریق پلاستیک معمولی) است، که قطعات گرمانرم متشکل از پوسته‌های خارجی جامد را بر روی سطوح قالب‌گیری اطراف یک هسته سلولی داخلی (یا فوم) ایجاد می‌کند. فرآیند فوم ساختاری به ویژه برای تولید قطعات گرمانرم نسبتاً ضخیم مناسب است.

توزیع پوسته/هسته فوم/مواد پوسته که از فرآیند فوم ساختاری حاصل می‌شود، برای کاربردهای خمشی ایده‌آل است، زیرا الیاف خارجی (یا پوسته‌ها) در معرض بیشترین تنش‌های کششی و فشاری هستند، در حالی که محور خنثی از قسمت درونی ضعیف‌تر عبور می‌کند. هسته فوم یک سطح مقطع فوم ساختاری معمولی در شکل زیر نشان داده شده است.

فرآیند فوم ساختاری از نقطه نظر تولید نیز مزایای زیادی دارد. این فرآیند قادر به تولید قطعات پیچیده و ضخیم است که اساساً بدون فرورفتگی هستند، سطح استرس داخلی بسیار پایینی دارند و در نتیجه تمایل کمتری به تاب برداشتن یا اعوجاج نشان می‌دهند.

علاوه بر این، نیاز نیروی گیره برای اکثر فرآیندهای قالب‌گیری فوم ساختاری به دلیل فشارهای نسبتاً کم حفره مرتبط با فرآیند، یک مرتبه اندازه ای کمتر از موارد مرتبط با فرآیند قالب‌گیری تزریقی معمولی است.

در نتیجه برای فشارهای حفره کمتر و نیروهای گیره کمتر می‌توان از ابزارهای نرم‌تر (ابزار آلومینیوم یا فولاد نرم برای دوره‌های تولید) استفاده کرد و قطعات بزرگ‌تر (از نظر مساحت پیش‌بینی‌شده) تولید کرد.

در نتیجه این مزایا، فرآیند فوم ساختاری به طور گسترده در ساخت قالب‌های بزرگ، مانند محفظه ماشین‌های تجاری، شاسی، محفظه‌های کامپیوتر، سطل‌های ذخیره‌سازی بزرگ، پالت‌ها و سایر محصولات بزرگ که سفتی خمشی یک نیاز اولیه است، استفاده می‌شود.

فوم های ساختاری همچنین عایق حرارتی بهبود یافته و ویژگی های میرایی خوب صدا را ارائه می دهند. در حالی که اصطلاح کلی “فوم ساختاری ترموپلاستیک” برای توصیف قطعات ترموپلاستیک دارای هسته سلولی و پوسته های یکپارچه استفاده می شود، تعدادی از فرآیندهای قالب گیری وجود دارد که می توان برای دستیابی به این ساختار استفاده کرد.قطعه فوم یکپارچه ساخته شده از پلی پروپیلن تقویت شده با الیاف بلند در شکل زیر نشان داده شده است.

 

قالب گیری فوم ساختاری قالب تزریق پلاستیک تیراژ محدود قالبسازی علمی تخصصی صنعتی پلی پروپیلن تقویت شده قطعه فوم ساختاری

 

قطعه فوم یکپارچه ساخته شده از پلی پروپیلن تقویت شده با الیاف بلند (منبع: Möller Tech)

 

شرکت نوآوران علوم مهندسی پویا  متخصص در طراحی و ساخت  قالب های تزریق پلاستیک بر مبنای روش قالبسازی علمی می باشد.

مرحله بسته بندی گاز در فرآیند تزریق پلاستیک

مرحله بسته بندی گاز در فرآیند تزریق پلاستیک

 

فرآیند تزریق پلاستیک به کمک گاز یکی از فرآیندهای مهم در قالب گیری تزریقی می باشد. در این فرآیند پس از پر شدن، فشار روی گاز درون کانال ها حفظ می شود که به نوبه خود بر روی مذاب پلیمر اثر می گذارد. از آنجایی که کانال های گاز تحت فشار، در سراسر بخش های مختلف قطعه توزیع شده اند، توزیع فشار حفره نسبتاً یکنواخت است و در نتیجه پتانسیل تاب خوردگی را کاهش می دهد.

همانطور که قطعه در مرحله بسته بندی گاز سرد و منقبض می شود، نفوذ گاز اضافی رخ می دهد. سطوح بیرونی بخش های ضخیم قطعه فرو نمی روند زیرا بخش ها با هسته بیرون می آیند و با انجماد قطعه توسط گاز بر روی سطح قالب رانده می شوند.

هر سینک در این بخش ها به جای روی سطح بیرونی قطعه، در داخل قرار می گیرد. فشار نامناسب بسته بندی نیز می تواند منجر به مشکلاتی شود. به عنوان مثال، بسته بندی بیش از حد می تواند باعث نفوذ گاز در خارج از کانال گاز به دیواره مجاور (انگشتی) شود که منجر به همان نوع عیوب مرتبط با نفوذ مربوط به پر کردن گاز به بخش های نازک می شود.

 

اصول طراحی فرآیند با کمک گاز

 

هنگام طراحی قطعات برای فرآیند قالب گیری تزریقی به کمک گاز، ضروری است که هم نگرانی های ساخت (قالب سازی) و هم الزامات استفاده نهایی در نظر گرفته شود.

این بدان معنی است که طراحی قطعه، طراحی ابزار و طراحی فرآیند باید به طور همزمان انجام شود (مهندسی همزمان). همچنین استفاده از شبیه‌سازی‌های کامپیوتری فرآیند قالب‌گیری به کمک گاز قبل از ساخت ابزار با هدف بهینه‌سازی شرایط طراحی و فرآیند سودمند است.

استفاده از شبیه سازی فرآیند در ناحیه کمک گاز گسترده است زیرا فرآیند پیچیده تر از قالب گیری تزریقی معمولی است. در حالی که برخی از دستورالعمل های اساسی مرتبط با طراحی قطعات کمکی گاز وجود دارد، قوانین کلی به دلیل پیچیدگی فرآیند در همه شرایط اعمال نمی شود. فاکتورهای مهمی در مرحله بسته بندی گاز در فرآیند تزریق پلاستیک نقش دارند.

 

مواد

 

فرآیند قالب گیری تزریقی به کمک گاز با موفقیت در اکثر کلاسه های مواد ترموپلاستیک از جمله گریدهای پر شده و تقویت شده استفاده شده است. از آنجایی که فاز پر شدن فرآیند به کمک گاز بسیار حیاتی است (هم جریان مذاب و هم جریان گاز)، رفتار رئولوژیکی پلیمر تأثیر زیادی بر پردازش دارد.

 

طرح کانال گاز

 

طرح کانال های گاز شاید حیاتی ترین تصمیم طراحی مرتبط با فرآیند تزریق پلاستیک به کمک گاز در طراحی قالب های تزریق پلاستیک باشد. این چیدمان هم بر سختی محصول و هم بر رفتار فرآیند تأثیر می گذارد. طرح کانال گاز جریان گاز را از پیش تعیین می کند و بر جریان مذاب در مرحله تزریق شات کوتاه اولیه فرآیند تأثیر می گذارد.

از کانال‌های جریان گاز با حلقه بسته که به به یکدیگر بر میگردند و یک حلقه را تشکیل می دهند باید اجتناب شود. مسیرهای جریان گاز (و مذاب) باید تا حد امکان متعادل باشند زیرا هم جریان مذاب و هم جریان گاز مسیری با کمترین مقاومت را دنبال می کنند.

کانال ها باید در جهت کلی جریان باشند و به گونه ای قرار گیرند که در نزدیکی آخرین ناحیه قطعه برای پر شدن (جایی که فشار در حین پر شدن کمتر است) خاتمه یابد. به عنوان مثال، کانال های گاز مورب برای یک قسمت مستطیلی با راهگاه مرکزی اسپرو مناسب ترین هستند.

از نظر پر کردن قالب، افزودن کانال‌های گاز نسبتاً ضخیم می‌تواند مشکل‌ساز باشد، زیرا معرفی آنها احتمالاً الگوی پر کردن را تغییر می‌دهد، با مشکل بالقوه عدم الگوی جریان مناسب برای ماده مذاب در طول کانال‌ها. از الگوی نامناسب جریان برای ماده مذاب باید اجتناب شود زیرا می تواند منجر به تله گاز شود و به این دلیل که گاز نمی تواند کانال هایی را که کاملاً با پلیمر پر شده اند پر کند.

این مشکل زمانی که تعداد بیشتری از کانال های گاز مقطع کوچکتر استفاده می شود، کمتر اتفاق می افتد. متناوباً، مذاب را می‌توان به بخش‌های نازک‌تر قالب تزریق کرد که گزینه تزریق مستقیم گاز (به کانال‌های گاز) در دسترس باشد.

 

هندسه کانال گاز

کانال‌های گاز می‌توانند هندسه‌های مختلفی داشته باشند و مانند دنده‌ها، عموماً در سطح غیر ظاهری قالب قرار می‌گیرند. ضخامت قطعه در ناحیه کانال گاز باید بیشتر از دیوار مجاور باشد تا مسیر جریانی مشخص برای گاز فشرده ایجاد شود. ضخامت موضعی مرتبط با کانال گاز حداقل دو تا سه برابر دیواره اسمی است.

ضخامت حداقل کانال‌های گاز ضخیم‌تر سختی بیشتری ایجاد می‌کنند، اما وقتی کانال‌های گاز بیش از حد ضخیم می‌شوند، الگوی جریان ماده مذاب با مشکل مواجه می‌شود. به طور کلی بهتر است برای رفع این مشکل از کانال های گاز بیشتر و با مقطع کوچکتر استفاده کنید.

همانطور که در شکل نشان داده شده است، می توان دنده های تقویت کننده را برای سفتی بیشتر به کانال های گاز اضافه کرد.

 

مرحله بسته بندی گاز در فرآیند تزریق پلاستیک قالبسازی قالب قیمت مناسب قالبسازی صنعتی علمی تخصصی شبیه سازی

 هندسه کانال گاز معمولی برای فرآیند قالب گیری تزریقی به کمک گاز.
کانال‌های گاز معمولاً در داخل کابین‌ها، دنده‌ها یا سایر ویژگی‌های طراحی ادغام می‌شوند

قالب گیری تزریقی

عکس یک مقطع معمولی کانال گاز را نشان می دهد

روش شناسی طراحی

روش‌شناسی برای طراحی قالب‌گیری‌های گازی با جریان باز کانال در منابع مختلف توضیح داده شده است. همه این رویکردها به شدت بر استفاده از پر کردن قالب به کمک رایانه (برای بخش کوتاه فرآیند) و نرم‌افزار شبیه‌سازی قالب‌گیری به کمک گاز متکی هستند. فرآیند طراحی کلی شامل ایجاد یک طرح یا شبکه مناسب از کانال های گاز در سراسر قطعه و اندازه کانال های گاز به گونه ای است که پر شدن قالب و نفوذ گاز یکنواخت حاصل شود.

شرکت نوآوران علوم مهندسی پویا  متخصص در طراحی و ساخت  قالب های تزریق پلاستیک  می باشد.

بررسی انتقال مذاب/گاز در فرآیند قالب گیری با کمک گاز

قالب گیری با کمک گاز

 

بدون شک، مهمترین ویژگی مواد پلاستیکی، به عنوان یک خانواده عمومی، گستردگی آنهاست. در راستای ارتقای سطح دانش همکاران و عزیزان در زمینه تکنولوژی قالب های تزریق پلاستیک ; مطالب زیر در اختیار علاقه مندان قرار گرفته است. آشنایی با علم پلیمر در راستای قالبسازی علمی ، تخصصی ، سریع و ارزان در صنعت تزریق پلاستیک بسیار مهم می باشد. از این رو امیدواریم تا مطالب زیر بتواند به علاقه مندان این صنعت برای ساخت قطعات پلاستیکی کمک شایانی کند. بحث فرآیند قالب گیری با کمک گاز در ادامه تقدیم علاقه مندان می شود.

مراحل فرآیند قالب گیری با کمک گاز

 

انواع مختلفی از فناوری‌های قالب‌گیری به کمک گاز موجود است که در بحث قالبسازی علمی و تخصصی به صورت ویژه ای به کار گرفته می شود اما در تمام این روش ها چهار مرحله اصلی فرآیند مشابه هستند، یعنی:

  • جریان مذاب،

  • انتقال مذاب/گاز،

  • جریان گاز (نفوذ گاز اولیه)،

  • و فشرده سازی گاز (نفوذ گاز ثانویه).

 

انتقال مذاب/گاز

 

زمان بندی از تزریق مذاب به تزریق گاز می تواند تاثیر بسزایی در کیفیت نهایی قطعه داشته باشد.

در فرآیندهای تزریق گاز نازل، جریان مذاب (فاز تزریق مذاب) قبل از تزریق گاز فشرده کامل می شود. هنگامی که گاز فشرده مستقیماً به داخل حفره تزریق می شود، می توان جریان گاز را قبل از پایان مرحله پر شدن مذاب آغاز کرد.

گاهی اوقات پس از تزریق مذاب، توصیه می شود تزریق گاز را برای مدت معینی به تعویق بیندازید، به طوری که پلیمر سرد شود و چسبناک تر شود و تمایل گاز به خارج از کانال های گاز به قسمت های دیواره مجاور قالب گیری کاهش یابد.

متأسفانه، زمانی که از تاخیر استفاده می‌شود، کیفیت سطح قالب‌گیری احتمالاً به دلیل عمل توقف/شروع (اثر تردید جریان) آسیب می‌بیند یا در بدترین حالت، منجمد شدن (یخ زدن) ممکن است رخ دهد.

فاز تزریق گاز

فاز نهایی پر کردن قالب با استفاده از تزریق گاز فشرده در فشارهایی که معمولاً بین 0.5 تا 30 مگاپاسکال (70 تا 4500 psi) است، با استفاده از یک سیستم تزریق گاز مبتنی بر فشار یا حجم انجام می‌شود.

فشار گاز مورد استفاده برای غلبه بر مقاومت چسبناک مذاب پلیمری کافی است و در حفره به سمت نواحی پر نشده قطعه پیش می رود، همانطور که در شکل 2.106 نشان داده شده است.

همانطور که گاز از طریق کانال های گاز جریان می یابد (گاز باید در داخل کانال ها باقی بماند)، پلیمر مذاب را جلوتر از آن به مناطق خالی باقی مانده از حفره منتقل می کند.

این بخش از فاز پر کردن قالب معمولاً مدت کوتاهی دارد، زیرا گاز به سرعت در کانال حرکت می کند تا زمانی که تمام بخش های خالی حفره با پلیمر مذاب پر شود.

ضخامت دیواره‌ای که کانال‌های گاز توخالی را احاطه می‌کند، تحت‌تاثیر تعدادی از متغیرها، از جمله درجه پر شدن حفره، دمای ابزار، و یکنواختی کلی توزیع گاز در کانال‌های گاز قرار می‌گیرد.

مشکلاتی که در مرحله پر شدن گاز ممکن است رخ دهد عبارتند از: دمیدن (به دلیل ناکافی بودن پلیمر جلوتر از حباب گاز)، تله گاز، علائم تردید (به دلیل زمان تاخیر تزریق گاز)، شات های کوتاه (به دلیل به فشار کم یا طراحی ضعیف)، یا نفوذ گاز به بخش های نازک قالب (به دلیل ردیابی مسابقه، که منجر به اختلاف فشار بالا در طول کانال می شود).

نفوذ گاز به بخش های نازک تر یک نگرانی خاص است زیرا بر عملکرد مکانیکی قطعه تأثیر منفی می گذارد.

 

بررسی انتقال مذاب/گاز در فرآیند قالب گیری با کمک گاز قالب تزریق پلاستیک قالبسازی علمی تخصصی

 

 مفهوم ساده توزیع فشار حفره برای قالب گیری تزریقی معمولی و گازی در مرحله پر کردن قالب در پردازش

 

شرکت نوآوران علوم مهندسی پویا خدمات طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک ، قالبسازی علمی و تخصصی را با کیفیت و قیمت مناسب ارائه می دهد.

بررسی اجمالی فرآیند قالب گیری با کمک گاز

بدون شک، مهمترین ویژگی مواد پلاستیکی، به عنوان یک خانواده عمومی، گستردگی آنهاست. در راستای ارتقای سطح دانش همکاران و عزیزان در زمینه تکنولوژی تزریق پلاستیک; مطالب زیر در اختیار علاقه مندان قرار گرفته است. آشنایی با علم پلیمر در راستای قالبسازی علمی ، سریع و ارزان در صنعت تزریق پلاستیک بسیار مهم می باشد. از این رو امیدواریم تا مطالب زیر بتواند به علاقه مندان این صنعت برای ساخت قطعات پلاستیکی کمک شایانی کند. در ادامه به بررسی اجمالی فرآیند قالب گیری با کمک گاز در طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک پرداخته می شود.

 

بررسی اجمالی فرآیند قالب گیری با کمک گاز

 

به عبارت ساده تر، فرآیندهای قالب گیری به کمک گاز مانند هر فرآیند قالب گیری تزریقی معمولی با تزریق مذاب پلیمری به یک حفره با تهویه خوب آغاز می شود.

کانال‌های گاز به‌عنوان مجرای داخلی در امتداد قطعه عمل می‌کنند تا از یک راهگاه واحد پر شوند، در نتیجه خطوط جوش مرتبط با چندین راهگاه را حذف می‌کنند.

با این حال، تنها یک حجم کوتاه ثابت از مذاب تزریق می شود و یک شات کوتاه به طورعمدی تولید می شود.

در پایان این مرحله تزریق پلیمر (یا پس از یک تاخیر کوتاه)، گاز فشرده، معمولاً نیتروژن به دلیل بی اثر بودن و در دسترس بودن نسبی آن، از طریق هسته مرکزی مذاب تزریق می شود.

فشار گاز بر روی هسته مذاب سیال وارد می شود و فرآیند پر شدن قالب را تکمیل می کند.

گاز مسیری با کمترین مقاومت را طی می کند، شبکه ای از بخش های هدایت کننده جریان ضخیم (کانال های گاز) از پیش طراحی شده را نفوذ و سوراخ می کند، پلیمر مذاب را در هسته جابجا می کند و کل حفره را پر می کند.

این مرحله از فرآیند به عنوان فاز اولیه نفوذ گاز توصیف می شود. از آنجایی که این یک فرآیند کوتاه است، بسته بندی توسط کوبه یا بالشتک تزریق انجام نمی شود، بلکه توسط فشار خود گاز انجام می شود.

پس از پر شدن قالب، فشار گاز به منظور بسته بندی قطعه و جبران انقباض حجمی (نفوذ گاز ثانویه) حفظ می شود. پس از خنک شدن قطعه تا جایی که به اندازه کافی سفت و سخت شده باشد و اماده برای بیرون راندن باشد، گاز از طریق یک پین یا با جدا کردن اسپرو (و گاهی اوقات بازیافت) قبل از باز شدن قالب و بیرون ریختن قطعه خارج می شود.

فازهای اساسی فرآیند قالب گیری تزریقی به کمک گاز در شکل زیر نشان داده شده است.

بررسی اجمالی فرآیند قالب گیری با کمک گاز ساخت قالب تزریق پلاستیک - با کیفیت عالی قالبسازی تیراژ محدود قالب گیربکس دار دقیق پیچیده کشویی شبیه سازی

(بالا) شماتیک مراحل مختلف فرآیند قالب گیری تزریقی به کمک گاز را نشان می دهد. شماتیک (پایین) که محل تزریق گاز نازل و قالب را نشان می دهد

 

چندین فناوری قالب گیری به کمک گاز در دسترس هستند. یک تمایز اولیه بین این فرآیندها بر اساس محل تزریق گاز فشرده است. بسته به فرآیند خاص، گاز را می توان از طریق نازل دستگاه قالب گیری یا مستقیماً از طریق رانرها یا حفره ها به داخل ابزار تزریق کرد.

هنگامی که از تزریق گاز با نازل استفاده می شود، همه کانال های گاز باید از نازل شروع شوند، در حالی که با راهگاه گاز مستقیم به داخل حفره، کانال گاز را می توان مستقل از محل راهگاه مذاب داخل حفره قرار داد.

در حالی که فرآیندهای تزریق مستقیم گاز متنوع تر هستند، هنگام استفاده از این فرآیندها، طراح باید با مشکلات زیبایی مرتبط با تزریق مذاب و تزریق گاز و تهویه کنار بیاید.

این فرآیند قالب گیری دارای روش های طراحی و ساخت منحصر به فرد در فرآیند تزریق پلاستیک می باشد.

 

قالب گیری تزریقی به کمک گاز

بدون شک، مهمترین ویژگی مواد پلاستیکی، به عنوان یک خانواده عمومی، گستردگی آنهاست. در راستای ارتقای سطح دانش همکاران و عزیزان در زمینه تکنولوژی تزریق پلاستیک; مطالب زیر در اختیار علاقه مندان قرار گرفته است. آشنایی با علم پلیمر در راستای قالبسازی علمی ، سریع و ارزان در صنعت تزریق پلاستیک بسیار مهم می باشد. از این رو امیدواریم تا مطالب زیر بتواند به علاقه مندان این صنعت برای ساخت قطعات پلاستیکی کمک شایانی کند. به ادامه بحث تخصصی قالب گیری تزریقی به کمک گاز در طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک پرداخته می شود.

قالب گیری تزریقی به کمک گاز

 

فرآیند قالب گیری تزریقی به کمک گاز، سطح جدیدی از انعطاف پذیری را به طراحی و ساخت قطعات پلاستیکی تزریقی اضافه می کند.

مانند قالب‌گیری فوم ساختاری، فرآیند قالب‌گیری تزریقی به کمک گاز اصلاحی در فرآیند قالب‌گیری تزریقی معمولی است.

با این حال، فرآیند با کمک گاز از بسیاری از محدودیت‌های سطح، وزن جزئی و چرخه طولانی مدت فرآیند قالب‌گیری فوم ساختاری جلوگیری می‌کند.

فرآیند قالب‌گیری به کمک گاز قادر به تولید قطعات قالبیری شده سفت، تقریباً بدون تنش و بدون سینک، با سطح نسبتاً خوب است. الزامات نیروی گیره برای فرآیند با کمک گاز نیز کمتر از موارد مرتبط با فرآیند قالب گیری تزریقی معمولی است.

این فرآیند از نظر آزادی طراحی قطعات، مزیت زیادی دارد و به طور گسترده در بازارهای خودرو، ماشین‌های تجاری و محصولات مصرفی استفاده می‌شود.

در مقایسه با قالب گیری تزریقی معمولی، فرآیند با کمک گاز از نظر کنترل فرآیند، به ویژه برای کاربردهای چند کویتی، حیاتی تر است.

بر خلاف قالب‌گیری تزریقی معمولی، که ضخامت دیواره قطعه توسط هندسه ابزار تعیین می‌شود، توزیع ضخامت دیواره برای فرآیند قالب‌گیری به کمک گاز هم توسط ابزار (برای بخش‌های نازک‌تر قطعه) و هم توسط متغیرهای فرآیند تعیین می‌شود.

مانند درجه کم پر شدن، شرایط تزریق گاز و دمای قالب (برای نواحی کانال توخالی گاز)، که نشان دهنده اهمیت افزوده کنترل دقیق فرآیند است. علاوه بر این، هزینه صدور مجوز به طور کلی برای فرآیندهای قالب گیری به کمک گاز مورد نیاز است.

شرح محدودی از فناوری قالب گیری به کمک گاز در اینجا آورده شده است. فرآیند قالب‌گیری با کمک گاز معمولاً برای قطعات دیوار ضخیم مانند لوله‌ها، دستگیره‌ها یا قاب‌های نوع کانال یا برای قطعات بزرگ‌تر مانند محفظه‌های تلویزیون/کامپیوتر، پانل‌ها، قفسه‌ها یا شاسی استفاده می‌شود.

مزیت اصلی فرآیند برای قالب‌گیری‌های دیوار ضخیم این است که می توان از مشکلات مربوط به مصرف بیش از حد مواد، فرورفتگی، تنش و زمان چرخه را می‌توان با جدا کردن بخش‌های مرکزی قالب‌گیری، اجتناب کرد.

این کاربرد های جریان کانالی محفظه ای یا بسته (contained channel flow) عموماً ساده‌ترین کاربرد آن‌ها هستند، زیرا گاز یک مسیر جریان کاملاً مشخص دارد.

در مورد دوم، این فرآیند در قالب‌گیری‌های دیواره نازک‌تر به منظور کاهش تاب برداشتن، کاهش سینک‌های مرتبط با دنده‌ها و باس‌های تقویت‌کننده و کاهش فشارهای مورد نیاز برای پر کردن ابزار اعمال می‌شود.

برای کاربردهای دیواره نازک‌تر، که به عنوان کاربردهای جریان کانال باز شناخته می‌شوند، کانال‌های گاز ضخیم‌تر در طراحی قطعه ادغام می‌شوند تا یک مسیر جریان از پیش تعریف‌شده برای گاز فشرده فراهم کنند.

کانال‌های گاز ضخیم‌تر نیز به‌عنوان وسیله‌ای برای سفت‌کردن قطعه عمل می‌کنند، تقریباً به همان روشی که از دنده‌ها برای سفت کردن قطعات قالب‌گیری تزریقی معمولی استفاده می‌شود.

طراحی و پردازش قطعاتی که شامل جریان گاز باز هستند دشوارتر است زیرا باید از نفوذ گاز به بخش‌های دیواره اسمی نازک‌تر قالب‌گیری جلوگیری شود (زیرا گاز آزاد است در هر جهتی حرکت کند که نشان‌دهنده مسیر جریان با کمترین مقاومت باشد).

کانال‌های جریان گاز باید به‌گونه‌ای اندازه‌بندی شوند و به‌گونه‌ای استراتژیک قرار بگیرند که هم پر شدن متعادل و هم اثر سفت‌کنندگی مطلوب حاصل شود.

جدول زیر مزایای اساسی فرآیند قالب گیری تزریقی به کمک گاز را نسبت به سایر فرآیندهای قالب گیری خلاصه می کند. جدول مشخصات محفظه‌های بزرگ تلویزیون از جنس پلی‌استایرن (به عنوان مثال، یک قطعه قالب‌گیری تزریقی بزرگ که باید هم زیبایی خوبی داشته باشد و هم توانایی پشتیبانی از بارگذاری خارجی) را که با استفاده از فوم‌های معمولی، ساختاری و فرآیندهای قالب‌گیری به کمک گاز تولید می‌شوند، مقایسه می‌کند.

این فرآیند یکی از روش های بسیار پرکاربرد در طراحی قالب های تزریق پلاستیک می باشد.

 

مقایسه انواع فرآیندهای قالب گیری تزریقی در ارتباط با ساخت محفظه تلویزیون پلی استایرن

قالب گیری تزریقی به کمک گاز ساخت قالب تزریق پلاستیک - با قیمت مناسب قالبسازی علمی صنعتی گیربکس دار پیچیده دقیق کشویی شبیه سازی با نرم افزار مولد فلو

نمایند.

دمای نرم شدن در طراحی قالب تزریق پلاستیک

بررسی دمای نرم شدن در طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک

 

دمای نرم شدن فاکتور مهمی در طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک می باشد. همانطور که قبلا ذکر شد، دمای نرم شدن Vicat یا دمای انحراف تحت بار، گاهی اوقات به عنوان یک مقدار تخمینی دمای متوسط قطعه در زمان خروج برای محاسبات مربوط به طراحی استفاده می شود. تنش کششی از طریق دیواره قطعه، به دلیل انقباض مهار شده در زمان پرتاب، در صورتی بدست می آید که مدول کششی پلیمر و انقباض خطی در زمان (دمای) پرتاب مشخص باشد. متأسفانه، مقدار انقباض مرتبط با زمان پرتاب به راحتی تعیین نمی شود، زیرا قطعات پس از پرتاب به منقبض شدن ادامه می دهند. نمودارهای فشار-حجم-دما یا شبیه‌سازی‌های انقباض به کمک کامپیوتر می‌توانند به تعیین مقدار انقباض در هنگام پرتاب کمک کنند، یا به عنوان یک راه‌حل عملی، درصدی از مقدار اسمی «انقباض قالب» را می‌توان استفاده کرد. این روش در طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک نقش مهمی ایفا می کند.

بررسی دمای نرم شدن در طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک طراحی و ساخت قالب تزریق پلاستیک تخصصی گیربکس دار دقیق پیچیده ارزان با کیفیت

قطعات پلاستیکی باید تا جایی خنک شوند که به حالت سختی برسند که برای جلوگیری از تغییر شکل دائمی ناشی از نیروهای بیرون راندن و آزاد شدن تنش داخلی کافی باشد.

 

در مورد یک غلاف استوانه ای دیواره نازک، تنش کششی یک تنش حلقه ای است و می تواند برای تخمین فشار تماس برای یک غلاف با شعاع R و ضخامت دیواره h استفاده شود.

 

 

در مورد غلاف باز جدار نازک، نیروی خروجی اولیه به صورت زیر است:

 

 

مقدار μ ضریب استاتیک اصطکاک برای جفت پلیمر/هسته است. متأسفانه، این مقدار برای بیشتر پلیمرها به دما و سطح تنش معمولی بستگی دارد.

این امر با این واقعیت پیچیده تر می شود که پلیمر روی سطح هسته قالب گیری می شود و مقدار اصطکاک اولیه در حین جهش شامل درجاتی از رهاسازی بریدگی های مربوط به پولیش است.

مقادیر اصطکاک تولید شده در شرایط قالب گیری واقعی مناسب ترین هستند، اما به راحتی در دسترس نیستند.

حتی با وجود تمام این عدم قطعیت ها، مقدار نیروی بیرون راندن پیش بینی شده تخمین تقریبی از رفتاری را ارائه می دهد که می توان در این مرحله از فرآیند انتظار داشت.

تخمین نیروی جهشی برای غلاف استوانه ای با فرض پخ صفر انجام شد. مقدار را می توان برای زوایای پخ با استفاده از شکل زیر تصحیح کرد. این شکل یک نشانه تقریبی از کاهش نیروی جهش با افزایش زاویه پخ را ارائه می دهد.

 

بررسی دمای نرم شدن در طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک قطعات پلاستیکی

می توان از این شکل برای ارائه یک نشانه تقریبی از کاهش نیروهای جهشی استفاده کرد که می توان با اضافه شدن زاویه پیش نویس به یک هسته انتظار داشت.

 

 

بررسی نیروهای بیرون راندن در طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک

بدون شک، مهمترین ویژگی مواد پلاستیکی، به عنوان یک خانواده عمومی، گستردگی آنهاست. در راستای ارتقای سطح دانش همکاران و عزیزان در زمینه تکنولوژی تزریق پلاستیک; مطالب زیر در اختیار علاقه مندان قرار گرفته است. آشنایی با علم پلیمر در راستای قالبسازی علمی ، سریع و ارزان در صنعت تزریق پلاستیک بسیار مهم می باشد. از این رو امیدواریم تا مطالب زیر بتواند به علاقه مندان این صنعت برای ساخت قطعات پلاستیکی کمک شایانی کند. به ادامه بحث تخصصی بررسی نیروهای بیرون راندن در طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک پرداخته می شود.

بررسی نیروهای بیرون راندن در طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک

 

نیروهای بیرون راندن برای یک قطعه پلاستیکی در واقع به دلیل مجموع نیروی اصطکاکی، خلاء و نیروی مکانیکی بریدگی ها است.

نیروهای خلاء نتیجه اختلاف فشاری هستند که هنگام جدا شدن قالب های غلاف بسته یا جعبه ای از هسته ایجاد می شود.

مقدار نیروی مربوط به خلاء با اندازه نسبی قطعه و سهولت ورود هوا به حجم جابجا شده بین قطعه و هسته (از طریق سوراخ‌های پین جهشی و غیره) تعیین می‌شود.

نیروهای بیرون راندن برای قالب‌گیری غلاف باز (که دارای قسمت بالایی و بنابراین بدون نیروی خلاء است) بدون بریدگی مکانیکی تنها به دلیل نیروهای اصطکاک مرتبط با بخش‌های دیوار عمودی است. نیروهای اصطکاکی یا بیرون راندن گسسته را می توان با استفاده از رابطه زیر تعیین کرد:

 

که در آن μ ضریب اصطکاک ایستایی، P فشار تماس بین قطعه پلاستیکی و هسته (به دلیل انقباض محدود)، و A سطح لغزشی تماس بین قطعه و هسته است. از بین سه متغیر موجود در معادله، مساحت A به راحتی بدست می آید. مثالی از یک غلاف استوانه ای باز، مانند آنچه در شکل زیر نشان داده شده است، در نظر بگیرید. منطقه تماس اولیه:

که در آن ∅c قطر هسته و Lc طول محوری هسته است.

طراحی و ساخت تخصصی قالب تزریق پلاستیک (با قیمت عالی) قالبسازی قالب دقیق پیچیده گیربکس دار علمی کشویی شبیه سازی

انقباض قطعات پلاستیکی در طول فاز خنک شدن فرآیند توسط هسته مهار می شود. هنگامی که قطعه به بیرون پرتاب می شود، ابعاد آن به دلیل انقباض الاستیک تغییر می کند

فشار تماس، P، بین بخش پلاستیکی و هسته تحت تأثیر درجه انقباض محدود و مدول کششی پلیمر در زمان (یا دمای قطعه) پرتاب خواهد بود. فشار تماس برای پلیمرهای نیمه کریستالی با انقباض بالا و مدول بالا بیشترین است. هر متغیری که انقباض یا مدول را در زمان پرتاب کاهش دهد، فشار تماس و در نتیجه نیروی بیرون راندن را کاهش می دهد.

به عنوان مثال، کاهش زمان بسته شدن قالب، با کاهش درجه انقباض و سفتی پلیمر در زمان پرتاب، نیروی پرتاب را کاهش می‌دهد.

با این حال، ممکن است یک مشکل بالقوه در بیرون انداختن قطعه در دمای بالاتر باشد (حتی اگر نیروها کمتر باشند)، زیرا قطعه نرم تر است و ممکن است در حین پرتاب کردن آن تمایل به اعوجاج داشته باشد.

در عمل، قطعات پلاستیکی به محض سرد شدن تا حد سفتی کافی برای جلوگیری از اعوجاج دائمی خارج می شوند. این زمان خنک سازی به صورت تجربی توسط یک مهندس فرآیند تعیین می شود.

 

کاهش هزینه های قالبسازی بر مبنای روش علمی

لازم به ذکر است که شرکت نوآوران علوم مهندسی پویا با ارائه روشی منحصر به فرد با کاهش هزینه های ساخت قالب، خدمات تزریق پلاستیک تخصصی تیراژ محدود را در اختیار مشتریان با قیمت و کیفیت مناسب قرار می دهد.

طراحی قالب های دائم تزریق پلاستیک عموما در هزینه های بالایی امکان پذیر می باشد; اما شرکت ما با کاهش هزینه ها و طراحی علمی قالب های تزریق پلاستیک ٬ توانسته است تا این امکان را در اختیار مشتریان قرار دهد; تا بتوانند با هزینه کمتر بازار هدف را بررسی نمایند ، نمونه خود را به تولید برسانند.

استفاده از نرم افزار MOLDFLOW در تحلیل و شبیه سازی فرآیند تزریق برای طراحی علمی قطعات و قالب های صنعتی در این مرکز صورت می پذیرد.

در ساخت قطعات پلاستیکی قالبسازی سریع و ارزان نقش مهمی در زمان تحویل قطعات ایفا می کند. این موضوع با شبیه سازی های مهندسی می تواند محقق شود. زیرا زمان فرآیند ساخت را به شدت کاهش می دهند.

بر اساس پیشینه علمی شرکت و بهره گیری از کادر علمی مجرب٬ خدمات ساخت قالب تزریق پلاستیک ، قالب های تزریق پلاستیک گیربکس دار ، کشویی ، دقیق ، پیچیده بر مبنای روش قالبسازی علمی ، سریع و ارزان و همچنین طراحی و ساخت علمی قطعات پلاستیکی و تزریق پلاستیک تیراژ محدود و قالبسازی تخصصی در این مرکز ارايه می شود. مشتریان عزیز برای ثبت سفارش از طریق راه های ارتباطی شرکت اقدام نمایند.

قالب تزریق پلاستیک با هسته های جمع شونده

بدون شک، مهمترین ویژگی مواد پلاستیکی، به عنوان یک خانواده عمومی، گستردگی آنهاست. در راستای ارتقای سطح دانش همکاران و عزیزان در زمینه تکنولوژی تزریق پلاستیک، طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک ; مطالب زیر در اختیار علاقه مندان قرار گرفته است. آشنایی با علم پلیمر در راستای قالبسازی علمی ، سریع و ارزان در صنعت تزریق پلاستیک بسیار مهم می باشد. از این رو امیدواریم تا مطالب زیر بتواند به علاقه مندان این صنعت برای ساخت قطعات پلاستیکی کمک شایانی کند. به ادامه بحث تخصصی طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک پرداخته می شود. پیشتر بیان شد که فرآیند قالب گیری هسته از بین رونده زمانی مورد استفاده قرار می گیرد که یکپارچگی ساختاری یک قالب گیری یک تکه مورد نیاز باشد. در کاربردهایی که نیاز به استفاده نهایی کم تر است، تولید هندسه پیچیده با قالب گیری تزریقی دو یا چند بخش مجزا و مونتاژ قطعات با استفاده از یک فرآیند ثانویه مانند جوشکاری اولتراسونیک رایج تر است.

 

قالب تزریق پلاستیک با هسته های جمع شونده ساخت قالب تزریق پلاستیک (با کیفیت عالی) طراحی و تولید قطعات پلاستیکی تیراژ محدود قالبسازی علمی دقیق پیچیده گیربکس دار کشویی

 قطعات با هندسه بسیار پیچیده ای را می توان با استفاده از فرایندهای قالب گیری هسته قابل ذوب یا قابل حل تولید کرد. (الف)هسته آلیاژ فلزی با ذوب پایین آماده قرار دادن در قالب؛ (ب)قطعه قالب گیری شده و هسته به صورت یک قطعه از قالب خارج می شوند؛ (ج)قالب گیری پلاستیکی پس از ذوب شدن هسته.

 

قالب تزریق پلاستیک با هسته های جمع شونده

هسته های جمع شونده روش دیگری را برای تولید قطعات پلاستیکی با برش های داخلی را ارائه می دهند.

هسته‌های جمع‌شونده، هسته‌های تقسیم‌بندی شده با عناصر خم‌شونده هستند که در مرحله اولیه بیرون ریختن به سمت داخل جمع می‌شوند تا بریدگی های داخلی آزاد شود. هنگامی که جمع شدگی انجام می شود، قطعه به راحتی در مرحله جهش دوم از هسته خارج می شود.

مانند قالب های بازشونده با پیچ ، از هسته های جمع شونده می توان برای تولید بست ها و اتصالات رزوه ای استفاده کرد.

با این حال، بر خلاف قالب‌های بازشونده با پیچ، از قالب‌های هسته جمع‌شونده نیز می‌توان برای تولید قطعاتی با ویژگی‌های داخلی مانند شیارهای حلقه‌ای، فرورفتگی و حتی سوراخ‌هایی در دیواره جانبی یک قطعه (که نیاز به عمل جانبی خارجی را از بین می‌برد) استفاده کرد.

هسته‌های جمع‌شونده به‌عنوان «شکل‌های خالی» از پیش ساخته شده در اندازه‌های مختلف در دسترس هستند.

هسته‌های استاندارد با اندازه بزرگ‌تر دارای قطرهایی از 25 تا 90 میلی‌متر هستند و جمع شوندگی 1.20 تا 3.75 میلی‌متر در هر طرف را ارائه می‌دهند (عمق مجاز برای بریدگی).

هسته های کوچکتر با قطرهای 13-24 میلی متر نیز با فواصل چمع شوندگی 1.32-1.50 میلی متر در هر طرف موجود هستند. این «مینی هسته‌های» کوچک‌تر به برنامه‌هایی محدود می‌شوند که در آن thread یا undercut قطع می‌شود (به عنوان مثال، بیش از 360 درجه پیوسته نیست).

استفاده از این روش دید جدیدی را در طراحی و ساخت قالب تزریق ذپلاستیک برای تولید قطعات پیچیده در اختیار ما قرار می دهد.

قالب تزریق پلاستیک با هسته قابل ذوب (بخش دوم)

بدون شک، مهمترین ویژگی مواد پلاستیکی، به عنوان یک خانواده عمومی، گستردگی آنهاست. در راستای ارتقای سطح دانش همکاران و عزیزان در زمینه تکنولوژی تزریق پلاستیک ، طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک ; مطالب زیر در اختیار علاقه مندان قرار گرفته است. آشنایی با علم پلیمر در راستای قالبسازی علمی ، سریع و ارزان در صنعت تزریق پلاستیک بسیار مهم می باشد. از این رو امیدواریم تا مطالب زیر بتواند به علاقه مندان این صنعت برای ساخت قطعات پلاستیکی کمک شایانی کند. به ادامه بحث تخصصی قالب تزریق پلاستیک با هسته قابل ذوب یا از بین رونده (بخش دوم) پرداخته می شود.

 

قالب تزریق پلاستیک با هسته قابل ذوب یا از بین رونده (بخش دوم)

 

پس از ذوب شدن هسته، قطعات باید با استفاده از فلزیاب بازرسی شوند تا اطمینان حاصل شود که ذوب کامل انجام شده است.

سپس آلیاژ فلزی دوباره ساخته می شود تا هسته های “موقت” را برای چرخه های بعدی قالب گیری تولید کند. آلیاژهای فلزی که هسته را تشکیل می دهند باید دمای ذوب نسبتا پایینی داشته باشند تا بخش پلاستیکی در طول عملیات ذوب هسته آسیب نبیند یا دچار اعوجاج نشود.

از سوی دیگر، هسته ها باید قادر به تحمل بارهای حرارتی و فشارهای مرتبط با فرآیند قالب گیری تزریقی نیز باشند.

در عمل، آلیاژهای اوتکتیک قلع – بیسموت معمولا مورد استفاده قرار می گیرند. حتی اگر این آلیاژها دمای ذوب در محدوده ۱۳۸ درجه سانتی گراد داشته باشند، می توان از آن ها برای قالب گیری موادی مانند نایلون های تقویت شده با فیبر شیشه ای در دماهای پردازش تا ۲۹۰ درجه سانتی گراد استفاده کرد.

این امر ممکن است زیرا یک لایه منجمد نازک در تماس با هسته برای حفظ گرادیان دما در ماده پلاستیکی کافی است. به علاوه، گرما از سطح هسته نسبتا داغ به سمت منطقه مرکزی خنک تر هسته منتقل می شود. نتیجه خالص برای یک فرآیند به درستی طراحی شده، دمای سطح هسته است که زیر دمای ذوب هسته باقی می ماند.

هسته نرم و انعطاف پذیر نیز باید بتواند در برابر بارهای مکانیکی مربوط به قالب گیری مقاومت کند. محل طراحی رانر / راهگاه باید برای اطمینان از پر شدن متعادل و به حداقل رساندن پتانسیل آسیب هسته در اثر خمش بیش از حد یا تنش های فشاری بهینه سازی شود.

اگرچه این فرآیند شامل دو عملیات قالب گیری، یکی برای هسته فلزی و دیگری برای بخش پلاستیکی و مراحل ذوب هسته است، می تواند برای تولید قطعات پلاستیکی با هندسه داخلی بسیار پیچیده استفاده شود.

یک مثال از چنین قطعاتی منیفولد ورودی هوای خودرو است که در شکل پایین صفحه نشان داده شده است. منیفولد ورودی هوا از یک نایلون تقویت شده با فیبر شیشه ای قالب گیری می شود. در مقایسه با منیفولد آلومینیوم ریخته گری قالب، بخش نایلون چند مزیت دارد که عبارتند از:

سبک تر از ریخته گری فلزی (۳۰ تا ۶۰ درصد سبک تر از ریخته گری فلزی)

بهبود پرداخت سطحی که منجر به مقاومت کم تر هوای ورودی می شود

ابعاد دقیق بدون ماشین کاری

تمایل به خنک نگه داشتن هوا به دلیل عایق حرارتی

فرآیند قالب گیری هسته از بین رونده زمانی مورد استفاده قرار می گیرد که یکپارچگی ساختاری یک قالب گیری یک تکه مورد نیاز باشد. در کاربردهایی که نیاز به استفاده نهایی کم تر است، تولید هندسه پیچیده با قالب گیری تزریقی دو یا چند بخش مجزا و مونتاژ قطعات با استفاده از یک فرآیند ثانویه مانند جوشکاری اولتراسونیک رایج تر است.

قالب تزریق پلاستیک با هسته قابل ذوب (بخش دوم) ساخت قالب تزریق پلاستیک (با کیفیت عالی) طراحی و تولید قطعات پلاستیکی تیراژ محدود قالبسازی علمی دقیق پیچیده گیربکس دار کشویی

 قطعات با هندسه بسیار پیچیده ای را می توان با استفاده از فرایندهای قالب گیری هسته قابل ذوب یا قابل حل تولید کرد. (الف)هسته آلیاژ فلزی با ذوب پایین آماده قرار دادن در قالب؛ (ب)قطعه قالب گیری شده و هسته به صورت یک قطعه از قالب خارج می شوند؛ (ج)قالب گیری پلاستیکی پس از ذوب شدن هسته.

با استفاده از این روش می توان دید جدیدی در طراحی و ساخت قالب تزریق پلاستیک برای قطعات پیچیده را به دست آورد.